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雙主軸車床在精密模具加工中的“特別之處”主要體現在精度、效率、柔性三大維度的重構，具體可歸納為以下五點：

1. 一次裝夾完成“雙面+多工序”加工

零掉頭誤差：模具頂針孔、澆口套、型芯等零件需兩端同鉆鉸，傳統需兩次裝夾；雙主軸對置結構可在主主軸車/銑后，直接由副主軸接力完成另一端加工，同軸度≤0.01 mm，避免二次基準轉換。

并行切削：主主軸粗銑型腔時，副主軸可同步精修定位孔，節拍縮短40-60%。

2. 納米級精度保障

硬件：DCX-95等機型采用高剛性斜床身+納米級滾珠絲杠/導軌，定位精度達±0.001 mm，滿足光學級模具鏡面需求。

控制：雙通道數控系統（如Siemens 828D）實現主軸-刀塔動態誤差補償，抑制模具薄壁加工中的振刀紋。

3. 復合工藝集成，減少電火花依賴

車銑復合：動力刀塔可完成型腔側壁的螺紋銑、斜孔鉆攻，將傳統“車→銑→EDM”三道工序合并為一道，顯著降低電極成本。

案例：手機注塑模的斜頂孔（0.3 mm×15°）通過雙主軸Y軸銑削直接成型，節省EDM時間6小時/件。

4. 柔性自動化適配小批量多品種

模塊化夾具：快換液壓芯軸+真空吸盤組合，5分鐘內切換不同模芯，適應模具試制頻繁改型的需求。

機器人接口：標配桁架機械手接口，可接入MES系統，實現夜班無人化加工（如醫療微流控模具批量生產）。

5. 溫控與排屑優化難切削材料

溫控：主軸恒溫油冷+切削液70 bar高壓穿透，抑制模具鋼（如SKD61）長時加工的熱變形。

排屑：床身后置排屑器+刮板提升機，避免石墨電極或銅電極碎屑刮傷模具表面。

總結

雙主軸車床對精密模具的變革在于：以“工序集中”替代“設備分散”，通過一次裝夾的并行加工，將模具制造的精度天花板從“微米級”推向“納米級”，同時壓縮試制周期，成為注塑模、壓鑄模、沖壓模等高復雜度模具的降本增效利器。